इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन स्क्रू उत्पादों के रंग अंतर को कैसे नियंत्रित करें

इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन स्क्रू उत्पादों के रंग अंतर को कैसे नियंत्रित करें

वास्तविक उत्पादन प्रक्रिया में, हम आम तौर पर निम्नलिखित पांच पहलुओं से रंग अंतर को नियंत्रित करते हैं। विशिष्ट तरीके इस प्रकार हैं:

1, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन और मोल्ड तत्वों के प्रभाव को खत्म करना

यदि इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए सही क्षमता के साथ इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन का चयन करना आवश्यक है, तो उपकरण को बदलना सबसे अच्छा है। यदि इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन स्क्रू की मृत जगह जैसी कोई समस्या है। मोल्ड कास्टिंग सिस्टम के बारे में, वेंटिंग ग्रूव्स और जैसे बनाने वाले क्रोमैटिक एब्रेशन को मोल्ड के संबंधित भाग के रिपेयरिंग मोल्ड द्वारा संसाधित किया जा सकता है। समस्या की जटिलता को कम करने के लिए उत्पादन को व्यवस्थित करने के लिए इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन और मोल्ड्स की समस्या से निपटना पहले आवश्यक है।

2, सामग्री राल, रंग मास्टरबैच के प्रभाव को खत्म करना

कच्चे माल को नियंत्रित करना पूरी तरह से रंगीन विपत्तियों को हल करने की कुंजी है। इसलिए, विशेष रूप से हल्के रंग के लेखों के उत्पादन में, यह नगण्य नहीं है कि सामग्री के राल की थर्मल स्थिरता उत्पाद के रंग के उतार-चढ़ाव पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालती है। चूंकि अधिकांश इंजेक्शन मोल्डिंग निर्माता खुद प्लास्टिक मास्टरबैच या कलर मास्टरबैच का उत्पादन नहीं करते हैं, इसलिए फोकस उत्पादन प्रबंधन और कच्चे माल के निरीक्षण पर हो सकता है।

यह गोदाम में कच्चे माल के निरीक्षण को मजबूत करना है; उत्पादन में समान उत्पाद जितना संभव हो उतना ही निर्माता का उपयोग करना चाहिए, एक ही ट्रेडमार्क मास्टरबैच, रंग मास्टरबैच; मास्टरबैच के लिए, हमें बैच उत्पादन से पहले नमूना परीक्षण करना चाहिए, दोनों पिछले सुधार के साथ, इस तुलना में, यदि रंग का अंतर बड़ा नहीं है, तो इसे योग्य माना जा सकता है, क्योंकि बैच के रंग मास्टर में हल्का रंग अंतर होता है , रंग मास्टर को सिर से मिलाया जा सकता है और फिर रंग मास्टर के असमान मिश्रण द्वारा गठित रंग अंतर को कम करने के लिए उपयोग किया जा सकता है। इसके अलावा, हमें राल और रंग मास्टरबैच की थर्मल स्थिरता पर भी ध्यान देने की आवश्यकता है। खराब थर्मल स्थिरता के लिए, हम अनुशंसा करते हैं कि निर्माता विनिमय करें।

3, रंगीन विपथन पर बैरल तापमान के प्रभाव को कम

उत्पादन में, यह अक्सर सामना किया जाता है कि एक हीटिंग कॉइल क्षतिग्रस्त है या हीटिंग नियंत्रण हिस्सा नियंत्रण से बाहर है, और बैरल का तापमान काफी बदल जाता है और फिर रंग अंतर होता है। ऐसे कारणों से होने वाले रंग अंतर को निर्धारित करना आसान है। आम तौर पर, हीटिंग रिंग रंग के अंतर को नुकसान पहुंचाती है और प्लास्टिककरण असमान होता है, और हीटिंग नियंत्रण हिस्सा नियंत्रण से बाहर होता है। लंबे समय तक जलने के साथ अक्सर उत्पाद स्पॉट, गंभीर मलिनकिरण और यहां तक कि कोकिंग भी होती है। इसलिए, उत्पादन में, अक्सर हीटिंग भाग की जांच करना आवश्यक होता है, और यह पता चलता है कि इस तरह के रंगीन विपथन की संभावना को कम करने के लिए हीटिंग हिस्सा क्षतिग्रस्त या नियंत्रण से बाहर है, और समय पर प्रतिस्थापित और मरम्मत करता है।

4, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया समायोजन के प्रभाव को कम

जब गैर-रंग अंतर कारण को इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करने की आवश्यकता होती है, तो इंजेक्शन तापमान, पीठ के दबाव, इंजेक्शन चक्र और रंग मास्टरबैच के अतिरिक्त राशि को जितना संभव हो उतना बदलना नहीं चाहिए। समायोजन के एक ही समय में, रंग पर प्रक्रिया पैरामीटर परिवर्तन के प्रभाव की जांच करना आवश्यक है। यदि रंग अंतर पाया जाता है, तो इसे समय में समायोजित किया जाना चाहिए। उच्च इंजेक्शन की गति, उच्च पीठ के दबाव और अन्य इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं का उपयोग करने से बचने की कोशिश करें जो मजबूत बाल काटना प्रभाव का कारण बनते हैं, और आंशिक ओवरहिटिंग या थर्मल भेदभाव के कारण होने वाले रंगीन विपथन से बचें। बैरल के प्रत्येक हीटिंग सेक्शन के तापमान को सख्ती से नियंत्रित करें, विशेष रूप से नोजल और नोजल के बगल में हीटिंग वाले हिस्से को।

5, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के पेंच उत्पादों के रंग परिवर्तन पर बैरल के तापमान और रंग मास्टरबैच के प्रभाव को समझें

रंग अंतर समायोजन करने से पहले तापमान और मास्टरबैच की मात्रा के साथ उत्पाद के रंग को बदलने की प्रवृत्ति को जानना भी आवश्यक है। विभिन्न रंग मास्टरबैच उत्पाद के तापमान या रंग मास्टरबैच के साथ भिन्न होते हैं, और उत्पाद के रंग परिवर्तन नियम अलग होते हैं। रंग परिवर्तन प्रक्रिया का उपयोग परिवर्तन नियमों को निर्धारित करने के लिए किया जा सकता है। जब तक मास्टरबैच के रंग बदलने के नियमों को नहीं जाना जाता है, तब तक रंग अंतर को जल्दी से समायोजित करना असंभव है।